Udało się: po długim okresie prac rozwojowych, igus:bike, rower wykonany w 92 procentach z tworzywa sztucznego z dużym udziałem materiałów pochodzących z recyklingu, wszedł do produkcji seryjnej. Holenderski partner w zakresie rozwoju MTRL produkuje obecnie pierwsze 100 sztuk wraz z igus. Jednocześnie specjalista w dziedzinie tworzyw sztucznych buduje własną linię produkcyjną w zakładzie w Kolonii, aby zwiększyć moce produkcyjne do 10 000 sztuk w ciągu najbliższych dwóch lat. Przybliża to firmy o krok do realizacji ich wizji zrównoważonego rozwoju, polegającej na przenoszeniu odpadów z tworzyw sztucznych do gospodarki o obiegu zamkniętym i wykorzystywaniu ich do miejskiej mobilności przyszłości.
Wspólne badanie przeprowadzone przez naukowców z Uniwersytetu RWTH Aachen i firmę igus po raz pierwszy pokazuje koszty, jakich można uniknąć w aplikacjach, w których stosowane są bezsmarowe łożyska polimerowe firmy igus, zamiast tradycyjnych łożysk metalowych: do 14 milionów euro rocznie skali roku. Po raz pierwszy obliczono również wpływ na środowisko — dzięki udziałowi w badaniu firmy zajmującej się produkcją piwa – Heineken.
Komponenty polimerowe, drukowane w 3D, będą w przyszłości w stanie wytrzymać znacznie wyższe temperatury — na przykład w komorze silnika samochodu. Podczas gdy dostępne na rynku materiały do druku SLS mogą się odkształcić w temperaturze ponad 80°C, nowy sproszkowany materiał iglidur i230 firmy igus może wytrzymać długotrwałą temperaturę aplikacji wynoszącą 110°C. Ponadto nie zawiera PTFE i jest o około 80% bardziej odporny na zużycie niż klasyczny PA12.